其一、阀门专用机床电气系统故障分析
针对收集到电气故障以及维修数据进行初步整理，确定故障判据和故障统计原则，然后对该系列阀门专用机床电气控制与驱动系统故障部位和主要故障类型进行统计。从而找到故障频发部位和常见故障模式，并对其进行分析。
1、故障部位分析
对收集到故障数据进行分析，确定故障发生部位，并计算各个部位的故障频率，电气控制与驱动系统故障频发部位依次为：进给控制系统(25.64%)、主轴驱动控制系统(17.95%)、辅助装置控制系统(17.95%)、PLC输出系统(15.38%)、PLC输入系统(12.82%)、电源控制系统(10.26%)。
2、故障模式分析
机床电气系统主要故障类型为功能型故障、损坏型故障以及状态型故障。主要故障模式有元器件损坏、接触不良或断路、控制部件无/误动作、功能失效、回零不准、控制精度不稳、噪声、振动等。电气系统较频繁的故障类型为损坏型故障(28.21%)、其次是状态型故障(20.51%)、功能型故障(15.38%)、失调型故障(15.38%)、松动型故障(12.82%)、其他故障(7.69%)。
由以上数据可知：
(1)主轴驱动控制系统和进给控制系统为故障频发部位。主轴驱动控制系统和进给控制系统对于阀门专用机床实现正常的加工功能十分关键，其可靠性在很大程度上影响着整个电气控制与驱动系统的可靠性，后文将对主轴驱动控制和进给控制系统展开详细介绍和可靠性分析。
(2)电气故障的主要故障类型为损坏型，主要表现为：元器件损坏、开路、熔体熔断等。其次是状态型故障，主要表现为：示值异常、信号及测量精度不稳、振动、异响、灵敏度差等。因此，对于易发生开路、短路的元器件，定期检查换，选用好的材料。同时严格控制外购件的质量。定期做好除尘除污工作，防止灰尘、油污影响元器件正常工作。
阀门钻床加工精度是反映其性能和水平的一个关键指标，通过测量阀门钻床各种误差、建立误差模型、进行误差补偿，可以提高与维持机床制造与使用过程中的加工精度，成为普遍采用的提高阀门钻床精度的途径之一。
其二、阀门钻床误差补偿技术内容
现代工业产品加工过程中，对产品质量的要求越来越高，具体加工过程中，误差会对产品的质量造成重要影响。为了误差对产品加工造成的不良影响，应当尽量提产品质量。阀门钻床加工期间，对误差补偿技术进行合理应用，完成对固有误差的合理补偿，通过该方式，实现紧密加工。在对阀门钻床进行应用过程中，应当分析误差来源。通过分析可知，阀门钻床主要由床身、立柱、主轴多线等多项内容共同构成，阀门钻床在运行过程中，任何一项内容出现问题，都会引起误差，对加工造成不良影响。误差补偿技术主要涉及到以下内容：
(1)误差建模。该项内容是误差补偿工作开展的前提，各项内容主要分为误差元素建模和综合建模。
(2)误差测量。可以分为间接误差辨识和直接误差测量。
以上工作的目的是合理完成对误差的补偿，误差补偿在时间长可以分为实时补偿和离线补偿。离线补偿就是依据测量结果，获取到相应的误差结果，然后在后期对机床误差加以补偿，需要特别注意是，离线补偿在是应用过程中，只能针对机床稳定误差加以补偿。针对生产过程中内容形成的误差，由于误差与温度场有着密切联系，因此，针对该误差在实际处理过程中，需要采取实时法，完成相应的补偿。误差补偿实施技在实际研究过程中的在于提高补偿的准确性、实时性、简便性。
