阀门的零部件在组装前经过以下过程处理：
1、根据加工要求，部分零部件需要做抛光处理，表面不能有加工毛刺等；
2、所有零部件进行脱脂处理；
3、脱脂完成后进行酸洗钝化，清洗剂不含磷；
4、酸洗纯化后用纯净水冲洗干净，不能有药剂残留，碳钢部件省去此步骤；
5、逐个零部件用无纺布进行擦干，不能有线毛等留存部件表面，或者用洁净的氮气进行吹干；
6、用无纺布或者滤纸沾分析纯酒精对逐个零部件进行擦拭，直至没有脏色。
阀门机床清洗干净的部件密封保存，以供安装。对安装过程要求如下：
1、安装车间洁净，或者搭建临时的洁净区域，例如用新购的彩条布或者塑料薄膜等，防止在安装过程中有灰尘进入。
2、装配工人身着洁净的工作服，头戴帽，头发不能外漏，脚穿干净鞋子，手戴塑胶手套，脱脂。
3、装配用工具在装配前进行脱脂清洗，洁净。东光恒盛阀门机床生产商生产阀门机床。
一般阀门机床的区别是：工件经一次装夹后，数控装置就能控制机床自动地更换刀具，连续地对工件各加工面自动地完成铣（车），镗，钻，铰及攻丝等多工序加工。这类机床大多是以镗铣为主的，主要用来加工箱体零件。
阀门机床的核心是数控装置，这实际上是一台控制计算机，它是执行运算功能，指挥阀门机床进行自动加工的主要组成部分。这些年来，随着技术的发展，数控系统的功能不断扩大，人们使用起来日益方便。因此，学习数控系统的功能，弄清它的概念，是数控入门的重要一环。
（1）一般阀门机床。这类机床和传统的通用机床种类一样，有数控的车，铣，镗，钻，磨床等等，而且每一种又有很多品种，例如数控铣床中就有立铣，卧铣，工具铣，龙门铣等。这类机床的工艺可能性和通用机床相似，所不同的是它能加工复杂形状的零件。
（2）数控加工中心机床。这类机床是在一般阀门机床的基础上发展起来的。它是在一般阀门机床上加装一个刀库（可容纳10-100多把刀具）和自动换刀装置而构成的一种带自动换刀装置的阀门机床（又称多工序阀门机床或镗铣类加工中心，习惯上简称为加工中心——MachiningCenter），这使阀门机床更进一步地向自动化和方向发展。
众所周知，使用阀门机床的目的是要地地加工出合格的零件来，所谓合格的零件是符合图纸要求的产品。而机床怎么会知道图纸的要求呢?这由人来告诉它。人又是以何种方式，以什么规则和约定告诉给机床的呢?这就制定出阀门机床程序编制的规则来。换言之，我们把零件的图纸尺寸，工艺路线，切削参数等内容，用阀门机床能够接受的数字及文字代码来表示，再根据代码的规定形式制成输入介质（如穿孔带，磁带，卡片等），然后将输入介质所记载的信息输入到数控装置中去，从而才能自动控制机床进行加工。
数控机床与传统机床相比，具有以下一些特点
1、具有高度柔性
在数控机床上加工零件，主要取决于加工程序，它与普通机床不同，不必制造，更换许多模具、夹具，不需要经常重新调整机床。因此，数控机床适用于所加工的零件频繁更换的场合，亦即适合单件，小批量产品的生产及新产品的，从而缩短了生产准备周期，节省了大量工艺装备的费用。
2、加工
数控机床的加工精度一般可达0.05~0.1MM，数控机床是按数字信号形式控制的，数控装置每输出一脉冲信号，则机床移动部件移动一具脉冲当量（一般为0.001MM），而且机床进给传动链的反向间隙与丝杆螺距平均误差可由数控装置进行曲补偿，因此，数控机床定位精度比较高。
3、加工质量稳定、
加工同一批零件，在同一机床，在相同加工条件下，使用相同刀具和加工程序，刀具的走刀轨迹相同，零件的一致性好，质量稳定。
1.阀门数控车床的结构数控车床也是由主轴箱、刀架、进给传动系统、床身，液压系统、冷却系统、润滑系统等部分组成的，只是数控车床的进给系统与卧式车床的进给系统在结构上存在着本质上的差别，图1-12为典型数控车床的机械结构组成图。卧式车床主轴的运动经过挂轮架、进给箱、溜板箱传到刀架，实现纵向和横向进给运动。而数控车床是采用伺服电动机，经滚珠丝杠传到滑板和刀架，实现z向（纵向）和置向（横向）进给运动。数控车床也有女Ⅱ工各种螺纹的功能，主轴旋转与刀架移动间的运动关系通过数控系统来控制。
阀门数控机床应用涉及的基础是数控工艺技术。现阶段人们提及的数控工艺，在狭义上是指数控切削加工工艺。概括起来讲，数控工艺技术是以切削加工技术为核心，应用计算机辅助设计制造软件工具、数控机床以及数控测量设备等完成工艺设计、数控程序编制、工件加工、尺寸测量等工作过程的方法、数据、文件等的集合，它涉及知识集（切削原理、数学计算方法、软件技术基础）、资源集（软件工具和数据库、工装工具与仪器）、数据集（工艺文件、数控程序）。上述这些技术与工具是数控机床应用的主要技术基础和基本条件。数控机床应用主要涉及工艺数据准备、数控加工在线控制、数控车间或生产线系统集成、数控加工成本控制4个环节。
阀门机床工艺数据准备过程有两个关键技术：工艺优化和数控加工仿真。工艺优化包括切削参数优化、工艺路线优化设计、加工变形控制。切削参数优化主要是以提高单位时间金属去除率和加工质量为目标，选择和确定合理的工艺参数，通常通过切削试验、工艺系统稳定性分析计算和典型验证试验获得；加工变形控制是借助数值分析、经验积累、工艺系统动态特性分析控制等满足工件的加工精度要求；工艺路线优化则以降低制造成本、减少非加工时间为目标，对工件的加工过程进行精化设计。
