随着制造业的发展，国内阀门体这种批量较大的零件，其制造精度和质量稳定性的要求也在不断提高。经过反复调研，作者了解到口前的阀门制造业对阀门体的加工基本是采用多台普通车床进行分序加工，需多次定位装夹加工，操作者多次上下料，加工效率低、零件成品合格率低。随着国内数控机床应用的发展和普及，专门针对阀门体设计一种一次装夹定位多工序复合加工的数控阀门机床越来越成为阀门制造业用户的迫切需求。
闸阀是一种应用非常广泛的阀门.其阀门体材料为铸铁，流过介质为液体，尤其以水作为介质时，因锈蚀损坏，属易耗件，市场需求量。典型阀门体零件图，零件呈"T'’宇形，须加工左右法蓝端而、水线、内部阀芯密封而，加工质量要求主要集中于阀门两内端密封而的对称度、平行度和表而质量。
数控机床的设计关键在于如何实现针对零件的多工序、多台设备反复装夹定位加工多工序、尽可能设计为单台设备一次装夹定位复合加工，从而提高加工效率、零件质量稳定性，同时在设计过程中 充分考虑模块化的设计理念，并将之运用到机床设计中。
长期以来，阀门体的加工用5台普通车床完成一件阀门体的所需加工工序，C1：加工上端；C2：加工左端而、惚水线及倒角；C3：加工右端而、惚水线及倒角；C4：加工右端内密封而及倒角；C5：加工左端内密封而及倒角，加工节拍大约28分钟/件，其中80%的时间用于零件的辅助定位装夹上，按一个班8小时计算，一个班计一个月仅能生产500多件。同时由于多次定位装夹，定位基准和使用基准不一致，加工后其主要工作而对称度要求难以控制，零件尺寸一致性较差。由于操作工人加工过程中人为的因素，因此零件质量稳定性差、加工经济性也较差。
采用立式加工中心底座结构，去掉原机床立柱，保留两个移动轴，在原立柱部分安装两个主轴动力头，移动工作台上安装回转台，夹具装夹工件置于回转台上，靠转台转位1800，从而实现对零件的双而加工。
技术要求较一般，精度等级不高，主要是两内端而的密封性，因此为密封而的平行度，考虑用镬床的径向刀架原理来加工内端而，问题的关键是如何一种较适合车床使用相应规格较小的径向刀架。考虑到采用 少的装夹次数，实现多工序加工，设计考虑了以下两个工艺方案：①铣外端而、惚水线；镬内端而、倒角，加工节拍大约5分钟/件；②惚水线、倒角；镬外端而、内端而，加工节拍大约石分钟/件。这两种方案在一次装夹的过程中，能解决上述C2~C5四个加工工序在一台机床上加工完成，从零件加工时间上地提高了加工效率，经过和用户沟通，针对该企业的实际情况、考虑到生产成本等综合因素，决定选用工艺方案②，采用此方案按一个班8小时计算，一个月一班能生产2400多件阀门体。与原加工方案对比从产量上比原来增加了380%。
