(一)、阀门钻床电气控制系统故障诊断
1、直观诊断法。直观诊断法是阀门钻床电气系统故障较为直接也是较为常用的一种诊断方法，主要通过感官观察机床声、光、味等异常现象，从而确定故障位置，诊断故障原因，之后有针对性地进行故障处理。
2、自诊法。随着技术的进步，现代数控系统已经逐渐实现了故障自动化诊断，在工作期间，CNC系统可以利用自我诊断程序进行系统诊断，一旦发现故障，则会产生分类声光告警，并在CRT上呈现，例如设定错误警报、伺服系统故障警报、操作错误警报等等，这样就可以根据不同的警报内容来实现故障诊断检测。
3、参数分析诊断法。对于阀门钻床电气控制系统来说，参数设置的合理性至关重要，参数设定之后，数值不可改。但需要注意的是，随着电气控制系统及相关数控设备的长时间运行，各个零部件不可避免地会产生磨损，导致性能出现变化，这会引起参数丢失或变化，影响机床的正常工作。因此，在进行故障诊断的过程中，可以采用参数分析的方式，根据参数异常变化来诊断故障，并合理调整参数，机床稳定、正常地运行。
4、置换及转移诊断法。在确定故障原因的前提下，可采用置换诊断法确定故障部位，利用备用集成电路芯片、相关元器件及印制电路板等来换存在疑点的部分，之后再行检察和。在没有备件且不确定故障部位的情况下，可采用转移诊断法，将系统中相同功能的电路板、集成电路芯片或元器件等相互交换，观察故障也随之转移，以此来确定故障部位。
5、仪器检查诊断法。仪器检查诊断法主要是为了检查出故障源，如果能够将故障源定位于具体的元器件，则可以准确地把握故障性质和原因，从而提升维修效率，降低维修成本。以电路板的检测为例，可以将电路板特性参数输入到电路板故障测试仪中，之后进行测试，参数对比找出故障源。
阀门车床多发的故障率一直是影响我国阀门车床品质的一个重要问题。尤其是用于批量生产的自动生产线上，对阀门车床的性为重视，通常用平均无故障时间(以MTBF表示)的长短来衡量它的性。
(二)、阀门机床的发展史
1948年，为了制造出飞机螺旋桨叶片的轮廓板装样板，美国的Parsons(帕森斯)公司与麻省理工学院合作。1952年，美国的约翰·帕森斯出世界上一台三坐标立式数控铣床。当时采用的数控装置是电子管，这是数控系统的一代。
1958年，美国卡尼特雷克公司出一台加工中心，数控装置采用的是晶体管元件和印刷电路板，这是阀门机床的二代。
1965年，由于集成电路的出现，阀门机床进入了第三代，到了一个全新的发展阶段。
以上的这三代阀门机床，都是控制的硬件逻辑数控系统CNC。
1970年前后，随着计算机和微电子技术的发展，出现了由计算机控制的数控系统(CNC)，这是第四代阀门机床。
1974年，美国和日本等国研制成功微处理器数控系统的阀门机床，这就是第五代数控系统(MNC)。后来，也称MNC为CNC。
目前，阀门机床已发展到第六代，即以PC机为基础，向着开放化、智能化、图形化等方面发展。
